粒子钢压块液压机加工效率高
粒子钢压块液压机加工效率高
粒子钢压块液压机主要用于压制各种金属片（铁屑、铜屑、不锈钢屑、铝屑等）、粉末粒状金属粉（铁粉、铝粉、铜粉、铅粉等）、冶炼助剂，海绵铁（一次性还原铁）无需添加任何粘合剂即可制成高密度圆柱形蛋糕。滤饼密度可达6t/m3以上。
粒子钢压块液压机设备优势
主机由上下横梁、液压缸总成、加料缸、模具、料斗、充液总成等组成。液压系统由开式组成。泵把油从油箱吸入管路。油完成动力传递后，返回油箱散热澄清。控制系统注重信息的传递，对执行元件的行程位置、速度、时间、压力等运动参数进行指令和控制。
粒子钢压块专用四柱液压机
粒子钢压块液压机工作原理
主机的结构特征：抽板缸前位时与模套形成模腔底部，后位时底部形成空间，利于饼块落下，同时具有推饼出模具底部的功能。加料缸和加料斗组成自动加料机构。机器的加料由加料缸的往复动作完成。
粒子钢热压块生产线的生产过程可以分为以下五个过程：
一、原料准备以及干燥和粉碎过程：
将脱硫剂和还原剂这两种材料装入定量料斗。定量料斗通过输送机将物料送至干燥室，以根据两种物料的重量比对两种物料进行干燥和混合。干燥材料的水分含量小于3%。干燥后的材料通过输送机输送到还原剂破碎机进行粉碎，粉碎后的粒径为1.5mm以下。破碎后的物料通过输送机提升到高料仓，然后通过输送机送到存储仓。浓缩粉由输送机直接送至干燥单元进行干燥。干燥后，水分含量小于3%。干燥的浓缩粉由输送机输送到高位料仓，然后由输送机输送到存储物料仓库。
二、自动装料过程：
根据需要，该方法可以生产桶形，柱形或砖形直接还原铁。装载系统由料仓，定量管和装料头组成。精矿粉和还原剂通过存储仓，将物料卸载到分配仓中，然后被装料头装入每个还原坩埚，实现坩埚布料。
三、还原焙烧过程：
该过程在快速还原炉中完成。适当稳定的炉温和还原时间是决定DRI质量的关键。该过程包括三个阶段：预热，还原和冷却。首先，轿厢通过传动机构，并将轿厢送到快速还原炉中的预热段。在此期间，物料中的水分完全蒸发，脱硫剂分解，温度上升至还原温度，并进入高温还原区。氧化铁被完全还原以形成元素铁，然后进入冷却区进行冷却。冷却至200°C以下后，将其从炉中释放出来。
四、自动卸货过程：
物料出炉后，常温下降至100℃〜50℃，然后进入卸料系统进行卸料。风将灰烬吸走，直接还原的铁通过抓钳从坩埚中除去，实现自动排灰。
五、产品加工过程：
直接还原铁磁分离，压碎和钝化的过程通过该过程压块完成。卸载的车辆进入装载系统进行装载。直接还原的铁通过排出装置进入中间料仓。中间料仓中的直接还原铁通过输送机输送到直接还原铁破碎机进行破碎。压碎的直接还原铁通过干式磁选机进行磁选。磁选后的直接还原铁粉通过传送带输送到粒子钢压块液压机进行压块成型。铁压块单元进行压块并通过传动机构存储在仓库中。
全自动粒子钢成型液压机
粒子钢压块液压机优势在于：
1.粒子钢铁水降低率低
该系统使用特殊的调节方法来自动控制粒子钢的进料，液压压制和成形。粒子钢钢在该过程中的氧化速率低，因此与原料相比，颗粒钢中铁含量的减少可以控制在2%以下。
2.粒子钢的质量损失率低
粒子钢压块液压机采用高效的集尘措施。粒子钢直接返回第二干燥阶段，系统密封性好。因此，系统粒子钢几乎没有损失。
3.系统降低能耗
该系统采用全自动控制，控制生产过程中的所有环节和先进的液压伺服装置。在运行过程中，功耗较低，与常规系统相比，系统的总功率减少了约20%。
4，系统成本低
在系统设计中，干燥过程是分阶段设计的，大大减小了系统尺寸。与传统设计相比，该系统的成本降低了约30%。
5.系统事故率低
通过仿真计算和自动系统预警与调整，当设备的某个部分出现故障或系统检测传感器参数异常时，将及时发出警报，优化设备运行，大大提高系统运行率。
6，系统工艺简单，运行稳定性好。
系统过程设计非常简单流畅，调整方法灵活，系统运行稳定性很高。
山东威力重工液压机厂家从事液压机设计、生产、制造，研发了15000t以下四柱液压机、拉伸机、封头拉伸机、粉末压块机、单臂液压机、龙门液压机等大吨位、大型液压设备，产品适用于金属材料的拉伸，压制、弯曲、翻边、冷挤、冲裁等工艺，本公司生产的液压机均质保一年，终生维护。采购液压机请咨询：0632-5680515 18306370978（同微信）
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